Spezieller Graphit – Verschiedene Hochleistungs-Industrie materialien

Spezieller Graphit Ist ein Graphit material mit hoher Reinheit, hoher Dichte und hoher Festigkeit und hat eine aus gezeichnete Korrosions beständigkeit, hohe Temperatur stabilität und große elektrische Leitfähig keit. Es besteht aus natürlichem oder künstlichem Graphit nach Hoch temperatur wärme behandlung und Hochdruck verarbeitung und wird üblicher weise in industriellen Anwendungen in Hoch temperatur-, Hochdruck-und korrosiven Umgebungen verwendet.

Es kann in verschiedene Typen unterteilt werden, einschl ießlich iso statischer Graphit blöcke, extrudierter Graphit blöcke, geformter Graphit blöcke und vibrierter Graphit blöcke.

Special graphite blocks made of different forming technologies
Kategorie
Fertigungs technologien

Graphit ist ein einzigartiges nicht metallisches Element, das aus Kohlenstoff atomen besteht, die in einer hexagonalen Gitters truktur angeordnet sind. Es ist ein weiches und sprödes Material, das aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften häufig in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet wird. Graphit kann seine Festigkeit und Stabilität auch bei Temperaturen über 3600 °C beibehalten. Lassen Sie mich nun den Produktions prozess von speziellem Graphit vorstellen.

The production and processing steps of special graphite
  • Schritt 1 Rohstoff vorbereitung. Feste Rohstoffe (Petrol koks, Pechkoks, Ruß, natürlicher Graphit usw.) werden um einen bestimmten Anteil gemischt und dann in Rohstoff tröge verladen.
  • Schritt 2 Zerkleinern & Schleifen. Die gemischten Materialien werden durch Brecher und Kugelmühle zu Pulver gemahlen und dann gesiebt.
  • Schritt 3 Binder-Zusatz. Pitch wird oft als Bindemittel verwendet. Kohlensäure pech (Kohlen teerpech usw.) wird dem gesiebten Material in einem bestimmten Verhältnis zugesetzt. Die Tonhöhe dient dazu, die Haftung und Plastizität zu erhöhen, wodurch die Mischung während des Form prozesses eine bestimmte Form und Größe beibehält.
  • Schritt 4 Material mischen. Mischen Sie die gemahlenen und gesiebten Materialien mit kohlenstoff haltigem Pech (Kohlen teerpech usw.) gleichmäßig zur Weiter verarbeitung.
  • Schritt 5 Prozess der Bildung. Die Mischung wird durch verschiedene Prozesse (Extrusion, Formen, Vibration, iso statisches Pressen) komprimiert und geformt.
  • Schritt 6 Carboni sierungs prozess. Das verdichtete Material wird unter anaeroben Bedingungen bei einer Temperatur von 800 °C bis 1200 °C erhitzt, wobei ein fester Block gebildet wird, und dieser Prozess wird als Carboni sierungs prozess bezeichnet.
  • Schritt 7 Pitch imprägnierung. Es kann die Porosität des Produkts weiter reduzieren, die Dichte und Druckfest igkeit verbessern, den elektrischen Widerstand des fertigen Produkts verringern und die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Produkts verändern. Es ist zu beachten, dass nach der Imprägnierung eine zweite Kalzinierung erforderlich ist, um die Tonhöhe zu karbon isieren.
  • Schritt 8 Graphit isierung. Es handelt sich um ein Hoch temperatur wärme behandlungs verfahren, bei dem amorpher, ungeordneter schicht strukturierter Kohlenstoff bei 2500 °C bis 3000 °C in eine drei dimensionale geordnete Graphit kristalls truktur umgewandelt wird. Es kann Verunreinigungen beseitigen und die Produkt leistung verbessern.
  • Schritt 9 Verarbeitung. Überprüfen Sie alle Graphit eigenschaften (Korngröße, Dichte, Biege-und Druckfest igkeit) und führen Sie die Verarbeitung durch.
  • Schritt 10 Reinigungs prozess. Bei Verwendung in der Halbleiter-, mono kristallinen Silizium-und Atomen ergie industrie erfordern die Materialien eine hohe Reinheit und müssen alle Verunreinigungen durch chemische Methoden entfernen. Das heißt, geben Sie die Graphit produkte in ein Halogen gas und erhitzen Sie sie auf 2700 °C. Mit Xuran haben wir die Fähigkeit, den Asche gehalt auf 5 ppm zu reinigen, was unsere Kollegen bei weitem übertrifft.
  • Schritt 11 Beschichtung behandlung. Abhängig von der Anwendung von Graphit kann die Oberfläche behandelt werden, um sie glatter zu machen, z. B. eine Silizium karbid beschichtung bei 1200 °C auf die Oberfläche auftragen.